Unité de séparation d'air à grande-échelle pour aciérie
Présentation du produit
Les unités de séparation d'air à grande échelle pour les aciéries fournissent de l'oxygène, de l'azote et de l'argon continus et de haute pureté directement aux hauts fourneaux, aux BOF, aux EAF et aux usines DRI. Conçus pour un fonctionnement continu-24h/24 et 7j/7, ces systèmes intègrent une distillation cryogénique, une automatisation des processus et une réfrigération optimisée pour garantir un approvisionnement en gaz fiable pour les opérations de fabrication d'acier modernes.
-Avantages spécifiques au secteur
Approvisionnement ininterrompu en-grands volumes :Conçu pour un fonctionnement continu sur plusieurs-années, prenant en charge de lourdes charges de fabrication d'acier sans aucun temps d'arrêt imprévu-.
Pureté métallurgique de l'oxygène :Fournit de l'oxygène avec une pureté supérieure ou égale à 99,6 %, répondant aux normes exactes pour l'enrichissement BF, la décarburation BOF et l'injection du brûleur EAF.
Réduction de charge à large plage{{0} :Adapte en douceur la production de gaz de 50 % à 105 % de sa capacité pour correspondre aux calendriers de production variables des aciéries sans perdre en pureté du produit.
Maximisation des revenus multi-gaz :Capture simultanément de l'azote de haute-pureté pour l'inertage et de l'argon liquide pour la production d'acier inoxydable, maximisant ainsi l'utilisation globale de l'air.
Applications dans la fabrication de l'acier
Haut Fourneau (BF) :Enrichissement en oxygène-de grands volumes pour augmenter la productivité de la fonte brute et réduire les taux de coke.
Four à oxygène de base (BOF) :Soufflage rapide d'oxygène pour une élimination efficace du carbone et un affinage de la matière fondue.
Four à arc électrique (EAF) :Assistance énergétique chimique via des brûleurs à oxygène-et des autopiqueurs.
Fer réduit directement (DRI) :Synthèse de gaz de reformage et refroidissement/protection des gaz de procédé.
Coulée continue et traitement :Azote de haute-pureté pour les opérations de protection et de découpe de l'acier en fusion.
Paramètre
Oxygène
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Sortir |
Pureté |
Pression |
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Jeu unique 20000-100000+Nm ³/h |
Supérieur ou égal à 99,6% |
Consommation d'oxygène pour le haut fourneau : ~ 0,8-1,6 MPa Oxygène pour convertisseur : 2,5-3,5 MPa |
Azote
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Sortir |
Pureté |
Pression |
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Environ 2 à 3 fois la production d'oxygène |
99,999 % (inférieur ou égal à 10 ppm O₂) |
Plusieurs types : du soufflage à basse-pression à la pulvérisation à moyenne pression. |
Argon
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Sortir |
Pureté |
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Environ 5 à 12 % de la production d'oxygène |
Supérieur ou égal à 99,999 % |
Fonctionnement et consommation d'énergie
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Consommation unitaire d'oxygène |
Durée de fonctionnement annuelle |
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0,35 – 0,45 kWh/Nm³O₂ |
Supérieur ou égal à 8 300 heures |
(Pour référence seulement)
Portée de l'ingénierie et de la personnalisation
Nous personnalisons chaque système cryogénique en fonction des services publics de l'usine locale et des objectifs opérationnels :
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Paramètre de conception |
Portée de la personnalisation |
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Capacité d'oxygène |
Conçu selon les exigences du projet (Nm³/h) |
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Pression de livraison |
Spécifications d'injection personnalisées par four (BarG) |
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Configuration du système |
Double-colonne/Simple-colonne/Récupération d'argon |
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Architecture d'automatisation |
Systèmes PLC et DCS Siemens / ABB / Honeywell |
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Électricité et sécurité |
Conception conforme CEI/ANSI/NEC/ATEX |
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Sélection du compresseur |
Adaptation du compresseur centrifuge air/surpresseur |
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Adaptation du site |
Climat extrême, altitude et conception-des eaux usées |
Exécution et livraison du projet
Consultation technique :Analyse de la demande en gaz et étude d’optimisation énergétique.
Génie des procédés :Analyse PFD, P&ID, HAZOP et modélisation d'implantation 3D.
Fabrication:-Fabrication en interne d'échangeurs de chaleur, de boîtes froides et de récipients sous pression.
Tests préalables à l'expédition :Inspection FAT, étalonnage des instruments et validation de l'emballage.
Exécution du chantier :Supervision clé en main, remplissage de perlite en boîte froide et intégration de canalisations.
Mise en service et formation :Temps de refroidissement du système, tests de performances et formation à la sécurité de l'équipe du site.
Assistance technique et service après-vente-
Supervision de l'installation-sur site et gestion de la mise en service.
Diagnostic à distance 24h/24 et 7j/7 et assistance à l’optimisation des processus.
Programmes de gestion des pièces de rechange d’origine et de maintenance préventive.
Formation des opérateurs sur le terrain couvrant le fonctionnement régulier, les protocoles de sécurité et les procédures d'urgence.
FAQ
Q : Comment l’ASU réagit-elle aux fluctuations soudaines de la demande en oxygène dans l’aciérie ?
R : Le système de contrôle automatisé surveille la pression du pipeline en temps réel et régule automatiquement les aubes directrices du compresseur et les vannes de colonne. Cela permet des ajustements de charge en douceur entre 50 % et 105 % de la capacité nominale tout en maintenant une pureté constante.
Q : Un système de sauvegarde à stockage liquide peut-il être intégré dans la conception de l'ASU ?
R : Oui. Nous intégrons des réservoirs de stockage d'oxygène liquide (LOX) et d'azote liquide (LIN) à des vaporisateurs ambiants automatisés pour fournir un approvisionnement en gaz de secours transparent pendant les pannes de courant ou la maintenance de l'ASU.
Q : Quels services publics essentiels l’aciérie doit-elle fournir pour l’installation sur site ?
R : Le site doit fournir une alimentation électrique principale, une circulation d'eau de refroidissement, de l'air d'instrumentation et une fondation de niveau. Les chiffres exacts de la charge électrique et de la consommation d’eau sont définis lors de la phase d’ingénierie préliminaire.
Q : Est-il possible de connecter le nouvel ASU à nos canalisations de gaz d'usine et à notre DCS existants ?
R : Oui. Notre équipe d'automatisation conçoit sur mesure-des interfaces de communication (Modbus, Profibus, Ethernet/IP) pour se connecter de manière transparente au DCS de votre usine centralisée et aux réseaux de distribution de gaz existants.
Q : À quels codes de conception et normes de fabrication internationaux pouvez-vous vous conformer ?
R : L'équipement peut être conçu et certifié selon les normes de sécurité ASME, CE/PED, GB, ISO, IEC et locales en fonction de la destination finale du projet.
Q : Quelle supervision technique est fournie lors de l’installation et de la mise en service ?
R : Nous envoyons des ingénieurs certifiés en procédés mécaniques, électriques et cryogéniques pour superviser l'assemblage du site, le remplissage de la perlite de la boîte froide, le refroidissement du système et le fonctionnement initial jusqu'à ce qu'une production de gaz stable soit obtenue.
Q : Quels facteurs clés déterminent les CAPEX et les OPEX globaux d’une ASU d’aciérie ?
R : Les CAPEX sont régis par la capacité d'oxygène requise, l'inclusion de la récupération d'argon et la taille du stockage de sauvegarde. L'OPEX dépend principalement des coûts d'électricité locaux, de l'efficacité énergétique des compresseurs et de la température de l'eau de refroidissement.
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